Mehr als zwei Milliarden Euro wurden in den neuen Standort in Sindelfingen investiert. Damit setzt der Automobilhersteller Mercedes-Benz Fahrer ein deutliches Zeichen für den Wirtschaftsstandort Deutschland. Immerhin handelt es sich um einen Standort mit rund 35.000 Mitarbeitern, die neben den Modellreihen der E-Klasse und der S-Klasse auch die ersten EQ-Elektromodelle sowie Robo-Taxis bauen sollen. Der Hersteller spricht dabei oft von der „Automobilfabrik der Zukunft“.
Fahrerlose Transportsysteme sollen Fließbänder ersetzen
Mit den Stichworten „Digital, Flexible, Green“ kommen innovative Technologien und Fertigungsprozesse innerhalb der Produktion von Fahrzeugen zum Einsatz. Es soll eine ganz neue, moderne und umfangreich vernetzte Produktion und somit eine effektive Arbeitswelt geschaffen worden sein, in der auch individuelle Anforderungen wesentlich stärker berücksichtigt werden. Weg von starren Normen und Produktionsprozessen, dafür hin zu mehr Flexibilität und das Eingehen auf Kundenwünsche und individuelle Fertigungswege, natürlich ganz ohne Abstriche bei der Qualität der Produkte. Das herkömmliche Fließband, das sich in der Automobilindustrie schon lange durchgesetzt hat, soll immer mehr durch eine hocheffiziente Montage mithilfe von zahllosen Transportsystemen (FTS) ersetzt werden. Ohne größeren Aufwand lassen sich so Variationen während der Herstellung von Fahrzeugen umsetzen, nicht zuletzt wegen der umfangreichen Vernetzung von Transportsystemen, Anlagen und Maschinen. Sogar das Mobilfunknetz soll in modernster Form genutzt werden, nämlich mit 5G, momentan allerdings noch in der Testphase.
Energieeffizienz als Konsequenz von Industrie 4.0
Die Vernetzung ist eine Sache, allerdings nur ein Teilbereich. Der Energieverbrauch soll deutlich gesenkt werden, und zwar mit bis zu 75 Prozent weniger CO2-Emissionen. Ermöglicht wird diese Energieersparnis und der geringe CO2-Ausstoß mithilfe einer modernen Fotovoltaikanlage, die aus 12.000 Modulen besteht und fast ein Drittel des benötigten Stroms zur Verfügung stellt. Die Energieersparnis geht allerdings noch viel weiter. So sollen beispielsweise die Außenwände des Gebäudes noch so viel Licht in das Produktionsgebäude strahlen lassen, dass künstliches Licht in wesentlich geringerem Umfang benötigt wird. Gleichzeitig soll dabei die Raumtemperatur auch im Sommer nicht zu sehr ansteigen und deutlich unter der gewöhnlichen Umgebungstemperatur innerhalb von unklimatisierten Produktionsgebäuden liegen.
Leistungsfähiges WLAN und die Nutzung von Mobilfunknetzen
In einigen ausgewählten Fertigungsbereichen kommen die schon erwähnten fahrerlosen Transportsysteme zum Einsatz, nämlich überall dort, wo das Fahrzeug nicht kontinuierlich innerhalb der Produktionsstraße weiterbefördert wird. Dies kann zum Beispiel bei automatisierten Einbautätigkeiten sinnvoll sein, wenn einzelne Montagebereiche um bestimmte bzw. zusätzliche Komponenten erweitert werden sollen, ohne dass dafür die Gebäudestruktur erweitert werden müsste. Dies Alles funktioniert nur mit einer modernen Vernetzung aller Komponenten innerhalb der Produktionsstraße. Sogar die Fördertechnik ist „Internet of Things“-fähig, das heißt, die mobilen Einsatzsysteme werden mit moderner Mobilfunktechnologie ausgestattet, die Produktion ist dabei komplett papierlos, da alle notwendigen Informationen mithilfe von leistungsfähigen Netzwerkmonitoren weitergegeben werden. Hierbei fallen natürlich jede Menge Daten an, die mithilfe von „Big Data“-Technologien ausgewertet werden. Die dabei gewonnenen Informationen dienen zur Verbesserung bestehender Produktionsprozesse und können helfen, Störungen in Anlagen weitgehend zu vermeiden. Dies alles soll einer möglichst effizienten Fertigungstechnik dienen, die zudem energieeffizient arbeitet.
Informationen die gesamte Produktionskette über
Die Vernetzung der Anlagen geht allerdings noch wesentlich weiter, nämlich über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Sie fängt bereits bei der Entwicklung und dem Design der Produkte an und dauert bis zum Kunden an. Ladungsträger können weltweit innerhalb der gesamten Produktionszeit digital nachverfolgt werden. Auf diese Weise lassen sich Abweichungen in der Lieferkette frühzeitig erkennen und ermöglichen damit eine wesentlich schnellere Reaktion auf veränderte Betriebsbedingungen. Über eine spezielle App des Automobilherstellers erhalten sogar die Kunden Einblicke in die Produktion ihrer individuell hergestellten Fahrzeuge.
Der Standort der Automobilproduktion in Deutschland
Die Halle hat eine Grundfläche von 220.000 Quadratmetern und ist damit in etwa so groß wie 30 Fußballfelder. 6400 Tonnen Stahl wurden für die Halle verbaut, dabei kostet die Factory 56 rund 730 Millionen Euro, und zwar ganz allein die Halle. Dazu kommen noch einmal rund 1,5 Milliarden Euro sowie einige Millionen Euro für Forschung und Entwicklung. Der Automobilhersteller Mercedes-Benz hat mit dem Bau und der Modernisierung dieses Werks in Sindelfingen deutliche Zeichen für den Standort Deutschland gesetzt. Dies hat natürlich seinen Grund, schließlich handelt es sich um das Hauptwerk für die Herstellung der Fahrzeuge der E-Klasse und der S-Klasse, außerdem ist es der Produktionsstandort für den AMG GT, die Guard-Modelle sowie einige andere Fahrzeugreihen dieses Herstellers.
Eine um ein Viertel effizientere Fahrzeugproduktion
Mithilfe der neuen Produktionssysteme und der umfangreichen Vernetzung sämtlicher Komponenten innerhalb der Produktion soll diese um rund 25 Prozent effizienter sein, zumindest laut Angaben des Konzerns. Zuvor erfolgte die Herstellung der Oberklasselimousinen in einer eigenen Fertigungslinie. Dies soll sich mit der Schaffung der neuen Werkshalle und Umstellung der kompletten Produktion wesentlich ändern. Innerhalb von nur wenigen Tagen kann die Produktion umgestellt werden auf ganz andere Fahrzeugtypen wie beispielsweise Kompaktwagen oder SUVs. Selbst die Umstellung der Produktion von herkömmlichen bzw. konventionellen Antrieben auf alternative Antriebsmöglichkeiten soll problemlos möglich sein. Die Produktion kann jederzeit schnell und flexibel auf die Marktnachfrage reagieren, was einen nicht unerheblichen Vorteil darstellt. Laut Angaben der Mercedes-Benz AG sieht man die Transformation der Produktion als gesamtheitliche Aufgabe, in welche die gesamte Wertschöpfungskette eingeschlossen ist. So genannte Fixpunkte in der Montage sollen vermieden werden, dafür soll die Produktion von Anfang bis Ende eine möglichst hohe Flexibilität aufweisen.
Fahrerlose Transportsysteme und ihre Vorteile
Ein sehr wichtiger Schritt in diese Richtung ist die Umstellung vom klassischen Fließband auf die zahllosen Transportsysteme, übrigens ein sehr wichtiger Schritt, den schon andere namhafte Fahrzeughersteller gegangen sind. Ohne eine komplette Produktionsstraße in Form eines Fließbandes von Grund auf ändern zu müssen, können durch bei einer Änderung innerhalb der Fahrzeugproduktion die Fahrwege von bis zu 400 Transportfahrzeuge neu programmiert werden, und das ohne größeren Aufwand oder gar einen längeren Ausfall des Herstellungsprozesses sowie den damit verbundenen und zum Teil sehr hohen finanziellen Einbußen.
Fazit:
Ob Mercedes-Benz mit der Schaffung der Factory 56 einen neuen Meilenstein gesetzt hat, bleibt natürlich erst abzuwarten. Auf jeden Fall ist es dem namhaften Fahrzeughersteller gelungen, sich einen neuen Namen den Bereich der Innovationen und vor allem beim Setzen auf den Herstellerstandort Deutschland zu machen. Es ist ein eindeutiges Bekenntnis zu diesem Standort, nicht zuletzt wegen der enorm hohen Investitionen und der hier zum Einsatz kommenden, zum Teil auch innovativen Technologien. Das im Jahr 1915 erstmalig eröffnete Werk hat sich mit der Factory 56 quasi ganz neu erfunden.
